Niemieckie szkło, chiński certyfikat… Tak się w Polsce robi teraz bombki. GALERIA

1 Ostatni polski zakład, który wytwarzał szkło do produkcji bombek – huta szkła w Krośnie – kilka lat temu zbankrutował. - "Początkowo byliśmy przerażeni tym faktem. Tym bardziej, że już na kilka miesięcy wcześniej dochodziły nas słuchy o możliwych zamknięciu krośnieńskiej huty. Na szczęście zdążyliśmy znaleźć alternatywnego dostawcę" - podkreśla dyrektor zakładu w Złotoryi. Prus zmuszony jest teraz kupować zagraniczne szkło sodowo-wapienne; dokładnie puste rury. Ich kilogram kosztuje około 1,1-1,2 euro i wystarcza na wyprodukowanie około 50 bombek o średnicy 7 cm.

2 Sam "wkład materiałowy" w jedną bombkę, czyli szkło, farba, ozdoby i zaczep to koszt od 1do 5 zł – w zależności od wielkości i kształtu ozdoby. Najdroższa – jak się okazuje – jest praca i umiejętności dekoratora, potrzebne tak podczas wydmuchiwania, jak i zdobienia bombki.

3 Przyjmuje się przy tym, że "w cyklu produkcyjnym bombka musi przejść z rąk do rąk od 15 do 20 razy, żeby wyglądała tak, jak w ostatecznym kształcie. Gdyby podzielić to na osoby, to przy bezpośredniej produkcji pracuje 5-6 osób, a przy czynnościach dodatkowych, pomocniczych, 4 osoby", opowiadał Błażej Prus w innym z wywiadów.

4 Spółka tylko w tym roku sprzedała około 24 mln sztuk (produkuje 100 tys. bombek dziennie, 2 mln miesięcznie); to tak, jakby co drugie gospodarstwo domowe kupiło w tym roku ozdobę świąteczną. Wyroby firmy trafiają jednak przede wszystkim na rynki zachodnie, w tym m.in.: do Niemiec, Holandii, Belgii i Włoch; a także do Stanów Zjednoczonych. Od kilku lat bombkami zainteresowane są także rynki azjatyckie, bo zapanowała tam moda na jarmarki świąteczne.

5 Jak do tej pory najdroższa powstała w firmie bombka kosztowała około 50 euro. Głównie dlatego, że była bogato zdobiona – wysadzana kryształkami Swarovskiego. Ta statystyka jednak niedługo może stać się nieaktualna, bo ofertą zakładu zainteresowała się teraz rosyjska firma, która na rynek w Dubaju chciałaby wyprodukować bombki z diamentami. – "Jak na razie podobne rozwiązanie zastosowano przy okularach. Ich koszt produkcji przekroczył 300 dolarów, a sprzedaż 600 dolarów. Z bombkami, choć to ostrożne szacunki, będzie podobnie" – ujawnia Błażej Prus.

6 Tymczasem jak na razie bombki z polskich firm spotkać można m.in. w Pałacu Prezydenckim, Watykanie czy też np. w Białym Domu – wcześniej muszą one jednak zdobyć odpowiedni certyfikat antyterrorystyczny. Sprawdza się m.in., czy zbite nie mogą nagle zadziałać jak broń. Albo, czy w ciągu produkcyjnym nie ma słabych punktów, które mogłyby pozwolić terrorystom na podmianę sztucznego śniegu na antraks czy też np. czy płot zakładu produkcyjnego ma odpowiednią wysokość – wymagana to 1,70 metra. – "W dokumentach szczegółowo opisane jest także, ile razy opukać musimy kontener do ich transportu" – przypomina sobie Błażej Prus.

7 Ciekawostką jest przy tym fakt, że zanim produkt trafi do USA, musi przejść także analizy chemiczne, w tym np. na zawartość ołowiu, a także testy wytrzymałościowe.

8 Podczas testów rzuca się pudełkiem z bombkami - z odpowiedniej wysokości i pod różnym kontem - a następnie bada, czy nic się im nie stało. Jak przekonuje Błażej Prus bombki pozostają z reguły nienaruszone, ale wymaga to dużego doświadczenia i przewidywania już na etapie projektowania. Tyle teoria. W praktyce oznacza to np., że kartony muszą być odpowiednio sztywne – tektura pięciowarstwowa – i mieć precyzyjnie dopasowane wkładki styropianowe.

9 Prus ujawnia przy tym, że biura przeprowadzające testy i nadające certyfikaty (konieczne, by produkty mogły być sprzedawane np. w USA) mieszą się w Chinach i Indiach. - "A to przede wszystkim dlatego, że przeniosła się tam teraz większa część światowej produkcji bombek" - kwituje.

10