Żeby obejrzeć cykl produkcyjny miedzi, której KGHM jest 6. producentem na świecie, pojechałam do Polkowic, Głogowa i Rudnej. Sierpolu, czyli Zakładu Górniczego Polkowice-Sieroszowice. To jedna z trzech kopalń rud miedzi KGHM w Polsce. Miałam okazję odwiedzić ją 10 lat temu. Chciałam wtedy porównać wydobycie rudy z głębinowym wydobyciem węgla kamiennego. Teraz sprawdziłam, jak od początku do końca powstaje miedź. Szczerze? To syzyfowa praca. Ale gdy tona surowca kosztuje na światowych giełdach nieco ponad 6 tys. dol. (w czasach bessy to niekiedy połowa tej kwoty, ale jeszcze niedawno przekraczała 7 tys.), a huty KGHM produkują jej jakieś 400 tys. ton (w ubiegłym roku pierwszy raz od 2010 r. było mniej z powodu rozruchu pieca zawiesinowego w Głogowie – największego na świecie), to gra jest warta świeczki. A KGHM oprócz miedzi (i całej tablicy Mendelejewa, która znajduje się w cyklu produkcyjnym) produkuje m.in. sól, srebro, złoto czy ołów. Sprawdziliśmy, jak to wygląda.
Kopalnia Polkowice-Sieroszowice zatrudniająca ok. 4,7 tys. osób to zakład nietypowy. Jakieś 80 m nad poziomem wydobywczym miedzi, tysiąc metrów pod ziemią znajduje się zupełnie inny świat. Nie czarny i ciemny, jak to w kopalni na dole (bo na miedzi też tak ciemno jak na węglu), ale biały. Tak, biały! Bo tam wydobywa się sól. Przemysłową, do posypywania dróg. Oczywiście jest to produkt towarzyszący wydobyciu miedzi i dla samej soli nikt nie schodziłby dziś na takie głębokości, ale skoro już jest – to czemu nie?
Pod ziemię zjeżdżamy szybem SW-1 im. Jana Wyżykowskiego, odkrywcy polskich złóż miedzi (CU) ponad 60 lat temu. Najpierw szkolenie BHP, pobranie sprzętu (lampy, maski, aparaty ucieczkowe) i łaźnia – zmiana strojów na robocze: koszula flanelowa, zielone spodnie i gumowce. No i odblaskowe szelki! To niezbędne, bo transport pod ziemią odbywa się głównie samochodami, a i wszystkie pracujące tam maszyny jeżdżą na kołach. A na takiej podziemnej ulicy, w ciasnych korytarzach o wypadek nietrudno.
Klatka górnicza, czyli winda, jedzie ekspresowo, 12 m/s (górnicze windy są najszybszymi w Polsce). Przesiadamy się w auto i ruszamy. Najpierw do góry – na sól. Tam wielki kombajn z obrotowymi głowicami uzbrojonymi w pazury czeka w gotowości do pracy. Nie fedruje, bo nic byśmy w tym białym pyle nie zobaczyli. Nasi przewodnicy radzą, by oddychać pełną piersią – inhalacja w gratisie.
Kombajn solny zgarnia urobek na tył maszyny. Tam podjeżdża wozidło, które zawozi towar do przerobienia i posortowania. W ten sposób powstaje 300 ton soli dziennie. Dla porównania – dziennie na dobę wyjeżdża jakieś 43 tys. urobku z miedzi. Urobku, nie miedzi, bo do miedzi jeszcze daleko. Stanowi ona bowiem około 1,5-3,5 proc. tego urobku! Reszta to inne metale, a 93 proc. tego urobku to odpady, które trzeba składować. Ale po kolei. Jak wydobywa się rudę?
Najpierw drążony jest przodek, w którym nawierca ok. 3-metrowe otwory. Po kilkadziesiąt w jednym. W otwory wkłada się materiały wybuchowe i robi tzw. "strzelanie". Przodek wybucha, skała się kruszy. Potem przyjeżdża "łyżka", czyli ładowarka. Zabiera urobek na wozidło (czyli duży pojazd transportujący rudę na kratę, gdzie jest kruszona i przesiewana). Stamtąd taśmociągiem pod szyb i skipem (naczyniem wyciągowym) na górę. A potem do ZWR.
ZWR to Zakłady Wzbogacania Rud. Tam trafia urobek z kopalń
KGHM i w procesie flotacyjnym z udziałem wody i wielu sit (strasznie tam
głośno, wszystko wokół drży, a i zapach nie
należy do najprzyjemniejszych) powstaje koncentrat miedzi. Praca na płuczce węglowej, czyli w zakładzie przeróbczym przypomina pracę
Kopciuszka. Ale to konieczne, bo co robić z
urobkiem, gdzie tej miedzi mamy np. 2 proc.? Na 100 kg urobku to 2 kg. Jeśli
tak produkowalibyśmy koncentrat wrzucany do pieców w hutach, nikomu by się
ten biznes nie opłacał. Wzbogacanie pozwala na dojście (w przypadku urobku z
Sierpolu) do ok. 25 proc. miedzi w koncentracie. Koncentraty też się
importuje. Te bardziej "miedziane", powyżej 30 proc., i miesza z naszymi, żeby
uzyskać więcej miedzi. Po procesie flotacyjnym koncentrat miedzi w
postaci drobnego proszku trafia na wagony i pociągami jest wieziony do
hut – zarówno w Głogowie, jak i w Legnicy. W Legnicy pracują piece w starej
technologii szybowej, w Głogowie - w nowocześniejszej zawiesinowej. My
sprawdziliśmy tę ostatnią. Zwłaszcza, że kombinat na proces modernizacji
metalurgii (PMM) wydał tam właśnie 3 mld zł.
Co dzieje się z odpadami? O tym za chwilę.
Huta – przyjaciel i wróg Głogowa
Huta Miedzi Głogów I (nowy piec) i II (stary piec z lat 70. XX w.) to ogromny zakład. Wielką instalację widać już z daleka. W DGP piszemy o bataliach rolników z KGHM i protestach lokalnej społeczności m.in. z powodu przekroczenia stężeń arsenu w powietrzu (wiele lat temu problemem była ołowica u dzieci). Ale prawda jest taka, że na Dolnym Śląsku ktoś albo pracuje w KGHM, albo pracuje dla KGHM, albo przynajmniej ktoś z jego rodziny jest z tą firmą związany. A tamtejsze gminy należą do najbogatszych Polsce.
Wizytę w HMG I zaczynamy od... jazdy busem. Bo z biura do budynków, gdzie zaczyna się proces technologiczny, czyli z ZWR przyjeżdżają wagony z koncentratem, jest dobry kawałek. Gdy wagony zostają opróżnione, trafiają do tzw. naw, gdzie koncentrat jest przygotowywany do podania do pieca przed wrzuceniem na taśmociąg (np. mieszany z importowanym). Kolejny etap tu suszarnia koncentratu – zbyt mokry spowoduje, że miedź się nie wytopi, albo nawet piec się uszkodzi.
Ale jeśli ktoś myśli, że już teraz właśnie produkujemy miedź, bo wrzucimy koncentrat do pieca, jest w błędzie. Niemal 70 proc. koncentratu idzie do pieca zawiesinowego i tam rzeczywiście od razu produkowana jest miedź blister (o niej za chwilę). Ale przy tej okazji powstaje żużel, w którym też jest miedź. Szkoda marnować. Żużel trafia więc do pieca elektrycznego. Powstaje stop miedzi, żelaza i ołowiu, a te są odzyskiwane w piecach konwertorowych, gdzie w końcu uzyskujemy miedź blister. Ale to nadal nie jest miedź... Musimy to wrzucić do kolejnego pieca – tym razem anodowego, gdzie przy pomocy karuzeli odlewniczych powstaje anoda. Taki duży prostokąt ważący 263 kg. Wygląda jak złożone drewniane krzesło, tylko cięższe.
Anody są wkładane do 1200 wanien elektrolitycznych. W procesie rafinacji anoda oddaje miedź, która przykleja się do matryc. I w końcu jest! Gdy wyciągnie się ją z wody, mamy gotowy produkt. 99,99 proc. Cu, czyli 100 kg katodę np. do produkcji kabli czy blach. Uf!
W ramach relaksu idziemy do wydziału metali szlachetnych. Trzeba tam przejść drobiazgową kontrolę, jak na lotnisku, przy czym nie można mieć przy sobie żadnego metalowego elementu. Gdy bramka piszczy – kontrola jest dokładniejsza. No ale nie ma się co dziwić. 6 kg sztabka złota czy 32 kg gąska srebra (historyczna nazwa sztaby) kosztuje odpowiednio kilkaset i kilkadziesiąt tysięcy złotych. KGHM produkuje rocznie ponad 3 tony złota i ok. 1200 ton srebra.
Katodowa produkcja srebra jest podobna do wytwarzania miedzi. Wszystkiemu czujnie przygląda się ochrona. Złoto, z kolei, wytapia się w piecu, a potem wylewa do sztabek. Te chłodzone są po prostu pod kranem. A potem z odpowiednim numerkiem trafiają na półkę. Trzymać w rękach 800 tys. zł to, przyznam, ciekawe uczucie.
Żelazny Most, czyli największy osadnik w Europie
Wiedziałam, że zbiornik odpadów poflotacyjnych to wielkie miejsce, ale nie zdawałam sobie sprawy, że aż tak ogromne. 1,5 tys. ha, a będzie więcej, bo powstaje 600 ha zbiornika. Ma być gotowy za dwa lata i kosztować niemal 600 mln zł. Oba mają gromadzić do 1 mld ton odpadów spółki i wystarczyć do 2037 r. A co dalej, skoro Polska Miedź ma pracować do 2065 r.? W grę wchodzi rozbudowa, nowa lokalizacja lub wynalezienie technologii do przetwarzania tych odpadów – dziś to niemal niemożliwe lub kompletnie nieopłacalne. Potem zbiornik ma zostać zrekultywowany (posadzenie traw i krzewów). Jednak to prawdziwa tablica Mendelejewa, choć KGHM zapewnia, że wszystko jest super bezpieczne.
Warto pamiętać, że gromadząca się woda z kopalń, która trafia tam oprócz odpadów, w przypadku nadwyżki zrzucana jest do Odry. Mieszkańcy skarżą się, że oprócz zrzutów planowych są też awaryjne i przekonują, że szkodzi do florze i faunie. KGHM przekonuje, że dopełnia wszelkich norm środowiskowych. Pilnuje go m.in. Wojewódzka Inspekcja Ochrony Środowiska. Czy skutecznie? Tego dopiero się dowiemy.
